精益六西格玛

丰田公司的张 富士夫（Fujio Cho）先生将浪费定义为“除了对增加产品价值绝对必要的最低数量的设备、材料、零件、空间和工时之外的任何东西。”^[3]

如上所述，有八种不同类型的浪费。各种浪费的定义如下:

生产过剩浪费是指生产的产品数量过多。空闲时间浪费，或者说等待时间浪费，是指等待产品被制造出来所花费的停机时间。交付浪费，或称搬运浪费，是将产品运送到接收方所花费的时间。工作、库存和操作中的浪费都是零散的、不能产生价值的时间花费。工作中的浪费也称为额外加工浪费，操作中的浪费也称为动作浪费。不合格品浪费或缺陷浪费是指某些零件因不在公差范围内而应被报废或返工而造成的浪费。最后，还有未被利用的人才浪费，即一个未被培训的人被安排到那里去尝试并完成工作。

2.1 20世纪80年代-21世纪00年代

如今成为精益六西格玛的原因可以追溯到1986年美国摩托罗拉与日本改善商业模式的竞争。20世纪90年代，联合信号公司雇佣了拉里·博西迪，并在重工业领域引入了六西格玛。通用电气的杰克·韦尔奇咨询了博西迪，并开始在通用电气实行六西格玛。

在21世纪初，精益六西格玛从六西格玛中派生出来。

2.2 21世纪00年代 - 21世纪10年代

精益六西格玛的概念是在2001年出版的一本名为《学习六西格玛: 精益企业与六西格玛整合的路径 》的书中首先提出。作者是芭芭拉·惠特，查克·米尔斯，迈克·卡内尔。^[4]

21世纪初，六西格玛原则扩展到其他经济部门，如医疗保健、金融、供应链等。

精益六西格玛是精益和六西格玛的一个协同管理的概念。精益在传统上注重于消除八种浪费/Muda，分为不合格品、过度生产、空闲时间、未利用的人才、搬运、库存、动作和额外加工。六西格玛致力于通过识别和消除缺陷（错误）的产生原因以及最小化（制造和交易）工艺中的可变量来提高工艺输出的质量。通过一种协同的方式，精益旨在通过加强工步之间的联系来实现持续的流动，而六西格玛则侧重于减少工步的工艺变化（在其所有形式中），从而能够加强这些联系。简而言之，精益暴露了工艺变化的来源，六西格玛的目标是减少这种变化，实现迭代改进的良性循环，以达到持续流动的目标。

精益六西格玛使用类似于六西格玛的DMAIC阶段。精益六西格玛项目包括精益浪费消除的各个方面，六西格玛的重点是基于质量特征的关键来减少缺陷。 精益六西格玛的DMAIC工具包包括所有精益和六西格玛工具。精益六西格玛的培训是通过类似于六西格玛的基于皮带颜色的培训系统提供的。相关人员被指定为白带、黄带、绿带、黑带和主黑带，类似于柔道。

对于每种腰带，都对应有相应的等级技能集，描述了在特定腰带等级下，预期使用哪种精益六西格玛工具。这些技能集详细描述了参与者在完成培训计划后将获得的学习要素。还描述了可以应用这些学习要素的级别。技能集反映了六西格玛、精益和其他工艺改进方法的要素，如约束理论(TOC)总生产维护(TPM)。

精益六西格玛结合了精益与六西格玛，从而实现降低生产成本，提高质量，加快速度，保持竞争力，节约资金。从六西格玛中，能够减少零件的变化。此外，精益通过关注浪费的类型和如何减少浪费来为公司节省资金。两者结合得到的精益六西格玛是为了更好地互相创造一个平衡、有组织的解决方案，以实现节约资金并持续生产更好的零件。^[5]

精益 ：改善、价值流流程图、5S、看板、防错、生产维护、缩短设置时间、减少批量、生产线平衡、进度均衡、标准化工作和可视化管理。^[5]

六西格玛 ：识别、定义、测量、分析、改进、控制、标准化和集成。^[5]