各种检查用途和技术包括零件与CAD的比较、零件与零件的比较、装配和缺陷分析、空隙分析、壁厚分析和CAD数据的生成。CAD数据可用于逆向工程、几何尺寸和公差分析以及生产零件的批准[6]。
使用CT最公认的分析形式之一是用于装配或视觉分析。CT扫描无需拆卸,便可提供了功能位置的部件内部视图。一些工业CT扫描软件程序允许从CT数据集的体绘制中进行测量。这些测量对于确定组装零件之间的间隙或单个特征的尺寸非常有用。
传统上,确定物体内的缺陷、空隙和裂纹需要进行破坏性测试。CT扫描可以在不损坏零件的情况下检测内部特征和缺陷,并以三维形式显示这些信息。工业CT扫描(三维 X射线)用于检测零件内部的缺陷[7],如孔隙度、夹杂物或裂纹[8]。
由于冷却过程、厚壁和薄壁之间的过渡以及材料特性,金属铸造和模制塑料部件通常容易出现气孔。空隙分析可用于定位、测量和分析塑料或金属部件内部的空隙。
传统上,在没有进行破坏性测试的情况下,人们只能对部件的外部尺寸进行全面计量,例如使用坐标测量机(CMM)或视觉系统来绘制外表面。内部检查方法需要使用组件的二维 X射线检测或进行破坏性测试。工业CT扫描允许完全无损计量。3D打印具有无限的几何复杂性,允许在不影响成本的情况下创建复杂的内部特征,这些特征不能使用传统的CMM进行检测。第一个3D的人工制品使用计算机断层扫描对形状特征进行了优化[9]。
基于图像的有限元方法将来自X射线计算机断层扫描得到的三维图像数据直接转换成网格,以用于有限元分析。这种方法的好处包括模拟复杂的几何结构(如复合材料)或在微观尺度上精确模拟“制造”的部件[10]。
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